pvd真空鍍膜-手機(jī)卡托

塑料件裝飾膜的鍍制工藝

采用pvd技術(shù)可在玻璃、陶瓷、塑料、水晶、木材、紙張等非金屬工件上鍍制金屬膜及氮化膜、氧化膜。此處重點(diǎn)介紹塑料制品裝飾膜的鍍制技術(shù)，塑料制品鍍金屬膜的工藝也稱塑料金屬化。

為了填充塑料制品毛坯上的缺陷，提高表面光亮度和塑料與金屬膜的結(jié)合力，在鍍膜之前需要上底漆。為保護(hù)膜層還需上面漆。底漆、面漆由溶劑、樹脂、助劑組成，按比例、順序加入，混合攪拌。底漆、面漆一般采用溶劑型涂料，近幾年出現(xiàn)了紫外線硬化涂料，它可以擴(kuò)展塑料制品的應(yīng)用領(lǐng)域。

塑料制品裝飾膜的pvd技術(shù)有兩種：真空蒸發(fā)鍍和磁控濺射鍍。真空蒸發(fā)鍍設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、操作簡便并且生產(chǎn)效率高，是目前廣泛采用的塑料件的鍍膜技術(shù)。

1)塑料制品裝飾膜的真空蒸發(fā)鍍工藝

一般塑料制品的真空蒸發(fā)鍍膜機(jī)有臥式和立式雙室（蚌形）兩種。鍍膜的工藝流程是：清洗脫脂——上架——涂底漆一固化——蒸發(fā)鍍膜一涂面漆一固化——下架一染色——檢驗(yàn)。

下面具體介紹鍍膜的流程。

(1)來料檢驗(yàn)。

(2)干燥。待鍍件來料時含較多水分，需進(jìn)行干燥處理3～5h，溫度為50～60℃。

3)上架。一般注塑時基本按真空鍍膜要求生產(chǎn)，因此待鍍件表面一般油污較少，經(jīng)過一般的擦拭就可上架，但是來料油污多時需進(jìn)行去污處理。方法是用市售洗潔劑逐件刷洗、漂洗、烘干。油污嚴(yán)重時還需用清洗劑在50～60℃，浸泡15～20min進(jìn)行脫脂處理。

(4)除塵。這道工序是保證鍍膜質(zhì)量的關(guān)鍵之一，方法有兩種：一種是用吸塵器對準(zhǔn)上好架的待鍍件仔細(xì)地除塵，能取得較理想的效果；另一種是用高壓氣“吹塵”的方法，這種方法必須裝有油水分離器，但在實(shí)際工作中這種方法并不是很理想；還有一種方法是用靜電除塵的方法，對質(zhì)量要求較高時采用。

(5)涂底漆。涂底漆是保證鍍膜質(zhì)量的關(guān)鍵之二，涂底漆的目的是提高鍍件表面的光潔度和光亮度；提高膜層結(jié)合力。

(6)烘干。涂漆流平后需進(jìn)行干固處理，方法有紅外線加熱法、電熱加熱法及紫外線(uv)固化法等。固化溫度為60～70℃，固化時間為1.5～2.5h。

(7)鍍膜。鍍膜是保證鍍膜質(zhì)量的關(guān)鍵。

鍍膜前的準(zhǔn)備工作：①鎢絲的處理：一般采用φ0.75mm的3根絞合鎢絲，用金屬清洗劑將鎢絲浸泡20～30min，60～90℃進(jìn)行脫脂之后，徹底地漂洗烘干備用；②鋁絲的處理：用純度為99.9%～99.99%的鋁絲或鋁箔制成的蒸發(fā)舟進(jìn)行堿處理，將鋁絲浸泡在10%～15%的naoh溶液中2～3min，進(jìn)行水汝洗3-5次，烘干2h備用。

鍍膜操作：待鍍件上架，并裝上鎢絲，然后入爐，檢查接觸是否良好，轉(zhuǎn)動正常，關(guān)真空室。抽真空：油擴(kuò)散泵已預(yù)熱1h;開機(jī)械泵，開粗抽閥、進(jìn)行粗抽3—5min;開羅茨泵，開真空計測量真空達(dá)2～2.5pa；關(guān)粗抽閥，開前置閥，開高閥，進(jìn)行細(xì)抽至(1～2) x 10-2pa即可蒸鍍。真空度越高，膜層質(zhì)量越好。

蒸鍍：預(yù)熔的目的是除去鋁絲、鎢絲上的殘余氣體。此時，從真空計上可以看見真空度是下跌的，當(dāng)真空由下跌轉(zhuǎn)為上升，并回到本底真空時，可進(jìn)行蒸發(fā)。蒸鋁：作為裝飾膜蒸鋁時的真空控制在(1～2) x 10-2pa，蒸發(fā)采用快速蒸發(fā)可減少氧化概率，又不會使膜層的組織結(jié)構(gòu)變粗；因而，可減少散射損失，提高反射率。

冷卻充氣：蒸鋁以后，即可充氣出爐。

(8)涂面漆。保護(hù)金屬膜層，為著色工序做準(zhǔn)備。

(9)著色。面漆徹底固化后可進(jìn)行染色處理。根據(jù)客戶要求，將不同顏色按按一定的比例進(jìn)行配制，常用的配制24k金可用黃粉、金粉和紅粉；配制黑色用黑粉、綠粉和藍(lán)粉。為加強(qiáng)鍍件的濕潤性可加入1 %的冰乙酸，變色溫度控制在60～70℃，不要超過80℃。

2)塑料件裝飾膜的磁控濺射鍍膜工藝：

塑料制品磁控濺射鍍工藝流程及鍍前、鍍后處理與蒸發(fā)鍍相同。

(1)前處理。工件去油污，烘干去水。

(2)上底漆。烘干固化，固化溫度為60—65℃。

(3)鍍鋁，也叫塑料表面金屬化。采用柱狀磁控濺射工藝鍍鋁。

(4)上面漆。

(5)著色——冷染或熱染。